阳极氧化生产线的废气主要是酸碱雾，通常采用湿法处理。
排放酸、碱雾的工艺罐边缘设置机械排风系统，酸、碱雾通过罐边缘泵送至洗涤塔进行湿法净化。酸槽分为两个机械排气系统，由两个酸雾净化塔处理，酸雾被稀碱液中和吸收。碱槽设有两个机械排风系统，由两个碱雾净化塔处理。碱雾经逆流喷淋洗涤后，经除雾器和排气管高空排放，高度约15m，净化后的废气pH值为6~8，酸性废气中硫酸含量小于16mg/Nm3。
净化塔效率90%以上。净化塔冲洗水循环利用，定期排入废水处理系统。
对于辊涂生产线，涂装间是溶剂挥发和积聚的地方，应通风良好，从涂装间抽出的气体不能直接排放。部分涂装线将涂装间抽出来的气体作为固化炉热风的一部分送入焚烧炉加热，有效解决了直接排放造成的环境空气污染问题。
铝卷辊涂的主要废弃物是烘箱燃烧废气和加热后的挥发性溶剂。
无论是静电喷涂生产线还是辊涂生产线，废气处理的常用方法有：吸附法、吸附法、直接燃烧法和催化燃烧法。
（1）吸附法。这是一种广泛使用的有机药物 RTO焚烧炉该技术的原理是利用吸附剂的多孔结构捕集废气中的VOC。所用吸附剂应满足以下要求：比表面积大、孔隙率大、吸附能力强、粒径一定、机械强度好、化学稳定性和热稳定性好、使用寿命长、价格低廉、原料来源充足。活性炭是常用的，它的形状是粒状、纤维状和蜂窝状的。适用于低温低浓度废气的吸附分离。当废气中含有焦油和水时，吸附效果和寿命大大降低。因此，将废气送至吸附塔之前，应进行冷却（lt45℃）、除尘和除油烟的预处理。
饱和活性炭经110℃低压蒸汽解吸1-1.5h，冷凝器冷凝成液体，油水分离后回收溶剂。解吸后的活性炭立即冷却并用空气干燥2小时，再生后的活性炭可重复使用。
吸附层厚度一般为0.8-1.5m，空气流速小于3m/s，处理后废气浓度约为1g/m3，吸附周期为15h，纤维活性炭的吸附/解吸速率是颗粒活性炭的10倍，但价格较高，因此，颗粒活性炭应用于预吸附。活性炭易氧化自燃，特别是吸附醚、酮溶剂时，这些溶剂容易氧化形成过氧化物，分解时会产生大量热量，容易引起火灾。为了解决活性炭的氧化着火问题，可以用亲油高硅沸石代替活性炭。
（2）吸收法。废气与高沸点吸收液充分接触，使废气中的有机溶剂溶解吸收剂中。含有溶剂的吸收液可直接用作燃料，也可通过蒸发冷凝回收。
吸收剂应具有强溶解性、低蒸气压、低粘度、化学稳定性和无毒性。吸收能力方面，0柴油较好。当废气稳定60℃以下，吸收浓度为2.8%～3.3%时，吸收效率可达95%以上。废气中的粉尘、油烟和漆雾可同时用吸收法去除。该方法简单可行。吸收液经过滤后可用作燃料。（3） 直接燃烧。直接燃烧法是将废气引入燃烧室，直接与火焰接触，将废气中的可燃成分分解成无毒无味的二氧化碳和水蒸气的方法。直接燃烧的关键是废气与火焰的混合、接触时间和处理温度。为了防止废气中的碳氢化合物因不完全燃烧而产生一氧化碳，除了提供足够的氧气和控制650～800℃的温度外，废气燃烧室内的停留时间（0.5～1.0s）应足够长。其排放效果达到欧洲标准2（溶剂含量低于160mg/m3）。该处理方法简单有效，但燃烧消耗大，对低浓度废气不经济。因此，对于采用燃料加热干燥的设备，直接燃烧法是非常合适的。另外，通过对热气的余热回收，可以降低运行成本，从而扩大废气直接燃烧处理的应用范围。（4） 催化燃烧。对于低浓度废气，直接燃烧的着火温度很高，耗油量大，一般采用催化剂。催化燃烧法是利用催化剂，使有机废气点以下被点燃，进行强氧化燃烧。催化剂200~400℃下完全燃烧，将有机物氧化成CO2和H2O，同时产生燃烧热。因此，可以降低燃烧成本。根据有机物的不同，起始反应温度也不同。例如，苯和甲苯250~300℃下可以氧化，而乙酸乙酯和环己酮只能400~450℃下氧化。
催化剂包括Pt、PD、Mn及其复合氧化物，但Pt和PD的性能最好。催化剂以泡沫金属、蜂窝状和氧化铝为载体颗粒。
催化燃烧非常适合非燃烧加热干燥废气处理，处理装置小，效率高，只需少量燃料即可维持燃烧。但催化剂最大的问题是中毒和使用寿命。当废气浓度较高，催化剂温度达到500℃以上时，催化剂会因热膨胀而变质，废气中的粉尘、漆雾、焦油、有机硅、有机磷、有机金属化合物、卤化物、硫化物等易中毒。经过预处理后，催化剂中毒现象有所减少。但无论如何，催化剂使用过程中性能不断恶化，其使用寿命一般为3～5年。
对于大流量、低浓度的有机废气，燃烧或催化燃烧的成本过高，不经济。活性炭吸附法具有处理低浓度、大气量的优点。首先用活性炭吸附废气中的有机物，然后用小流量热空气解吸。这样，VOC浓度可提高10-15倍，大大减少了处理后的废气量，后续处理规模也大大缩小。浓缩后的气体送入催化燃烧装置，利用催化燃烧高浓度的特点，去除VOC。催化燃烧释放的热量可以通过壁间换热器对进入碳吸附床的解吸气体进行预热，降低系统的热耗。该技术利用碳吸附处理低浓度、常压的特点，利用催化床处理中流量、高浓度的优点，形成了一种非常有效的集成技术。
从铝涂层行业的现状来看，末端处理仍是控制喷涂废气排放的主要措施。
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